据中国铝业中州分公司消息：日前，中国铝业公司科技部的组织*组对中州分公司硅渣工件重复使用氧化铝和碱工业试验项目展开了结题竣工验收。　　*组完全一致指出，中州分公司硅渣烧制工业试验流程超过了30m3/h的设计值，氧化铝标准溶出亲率在75%~85%，氧化钠标准溶出亲率在83%~93%，构建了达产合格，该工业试验流程可以展开产业化推广应用。　　中国铝业公司自正式成立以来投资*大的研发项目—硅渣工件重复使用氧化铝和碱工业试验项目获得全面顺利。

　　硅渣工件技术是中铝中州分公司时隔增强工件法、选矿拜耳法两大工业园和后加矿减美浓溶出技术以来掌控的又一创意技术，此前，中国有色金属工业协会*组将此技术鉴定为国际首创，工艺技术超过国际*水平，它的顺利产业化，可使工件法氧化铝矿石品位更进一步上升，用于范围更进一步拓宽，使硅渣中90%以上的氧化铝以求重复使用利用，构建资源利用*大化，使氧化铝熟料烧窑热利用率和生产能力获得进一步提高。　　工件法生产氧化铝过程产生的硅渣中所含31%的氧化铝和29%的碱，我国传统工艺方法是将硅渣新的回到生产流程配料、工件，从而重复使用其中的氧化铝和碱，但由于硅渣中所含大量的硅对生产流程的冲击性较小，使生产指标不易控制。

发展循环经济，是企业做强的必由之路。　　为此，中州分公司科研人员经过多次研制成功，自律研发了硅渣工件技术以构建资源的*大化利用。该工艺创意工件方式，将硅渣通过分开工件后溶出，*惜生产量成品氧化铝，氧化钠则在生产流程中循环利用，从而重复使用硅渣中的氧化铝、氧化钠，彻底改变了工件法硅渣走配料工艺，增加对生产流程的冲击，拓宽工件法用矿品位，大幅度减少了工艺能耗。　　由于该工艺在国内尚属首例，没成熟期的经验可参照，中州分公司参考熟料窑、焙烧炉等窑炉热工设备，融合硅渣烧结炉的设备、工艺特点，撰写了详尽的试车方案、作业标准、安全性预案等基础文件；倒数4次的组织工程技术人员对方案展开辩论和论证，构成了完备、系统的《硅渣工件试验方案》；先后8次开会总结会、专题不会、分析不会，详细分析曝露的引人注目问题，并制订了切实可行的措施；氧化铝厂选调12名生产骨干，调来6名工序宽、技术员为技术骨干，全程参予试车，并管家作业3个月，对岗位员工展开技术指导，做了小问题随时处置，大问题不过夜，使试车过程中经常出现的问题获得了及时处理。

2007年7月份开始，氧化铝厂先后3次停炉，对煅烧炉锥体、环型烟道热风管、流化床、燃烧器燃烧室、吹灰器等40多个瓶颈点展开改建和完备。喷枪燃烧室不易磨损，技术人员根据用于情况展开现场改建，使燃烧室的使用寿命提升了4倍。　　经过思索和改良，2007年10月下旬，硅渣炉下料量超过了30m3/h的设计生产能力。

　　目前，该公司对影响流程关键环节展开多次技术改造，硅渣工件构建了倒数、平稳、高产运营。2008年2月份，硅渣炉运转亲率超过96%，硅渣炉下料量平稳在31.43m3/h的生产水平，*低平均值下料量超过34m3/h，远超过设计生产能力10%，单班*低氧化铝标溶87.74%，钠标溶91.74%，全面多达设计指标。　　随着硅渣炉产量和运转亲率的提升，硅渣熟料指标的优化，雾化浸泡循环工件新技术的优势日益显现出来。

2008年前两个月，在进厂铝矿石A/S持续下降的情况下，中州分公司通过硅渣烧结炉的平稳运营，生产系统高效平稳，用矿铝硅比从原本的7.2左右上升到目前的6.0左右，同比节约低铝矿14000吨，月节省矿石费用70多万元。　　据对硅渣炉展开热平衡测量，硅渣炉热效率超过80.95%，比传统熟料窑热效率高达20%。工件法硅渣分开烧制溶出，使硅渣中的氧化铝和碱获得*大限度的重复使用利用，每年可跃进氧化铝7万吨，大约有6万吨碱可回到生产流程循环用于。

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